Владимир Капустин: «Самое время сейчас обратиться к российским разработкам»

На равных с Европой

Серьезное движение в сторону увеличения глубины переработки нефти в России началось в 2010 г. Именно тогда правительство РФ разработало меры для поэтапного перехода к выпуску в стране высококачественного моторного топлива «Евро-5». А уже в следующем году нефтяные компании, ФАС, Ростехнадзор и Росстандарт подписали четырехсторонние соглашения о модернизации нефтеперерабатывающих заводов (НПЗ) для производства нефтепродуктов по новому экологическому стандарту. В результате с 1 июля 2016 г. мы стали выпускать топливо «5-го класса» с пониженным содержанием серы (10 ppm), что позволило на равных взаимодействовать с Европой. Сегодня половина выпускаемого в России дизельного топлива идет на экспорт, в первую очередь в страны Евросоюза. По данным Федеральной таможенной службы, в 2021 г. Россия экспортировала 144 млн т нефтепродуктов, в том числе 4,4 млн т автомобильных бензинов, а также 44,4 млн т дизтоплива.

С глубиной переработки нефти в России все было несколько сложнее, чем с выпуском экологичного топлива. В 2010 г. она составляла всего 60%. Для сравнения: в США этот показатель достигал 95%, в Европейском союзе – 90%. Мы заметно отставали по количеству выпускаемых светлых нефтепродуктов (прозрачные продукты, являющиеся конечным результатом процесса перегонки нефти: бензин, керосин, дизельное топливо и т. д. – «Ведомости&»). Основным экспортным нефтепродуктом для нас тогда был мазут, который Европа охотно закупала в качестве сырья для своих комплексов глубокой переработки нефти. Российские компании получали от этого неплохую прибыль и не спешили инвестировать в строительство собственных комплексов. Тем более что это дорогое удовольствие. К примеру, строительство комплекса гидрокрекинга (переработка высококипящих нефтяных фракций. – «Ведомости&») вакуумного газойля обходится в $2–3 млрд.

В результате российские нефтяные компании, не вкладывая очень большие деньги в нефтепереработку, выполняли задачу по обеспечению внутреннего рынка бензином, керосином и дизельным топливом. Даже введение в 2017 г. 100%-ной пошлины на экспорт мазута коренным образом не изменило ситуацию.

Потребовались более энергичные шаги со стороны государства. Весной прошлого года правительство РФ заключило с вертикально интегрированными нефтяными компаниями и независимыми НПЗ соглашения о модернизации 30 установок вторичной переработки нефти. На компенсацию инвестиций в эти проекты за счет обратных акцизов выделен 1 трлн руб. Нефтяные компании уже приступили к покупке оборудования.

Импортное или замещенное?

Переход на более экологичные виды топлива и программа модернизации НПЗ шли в общемировой климатической повестке. Возможно, именно поэтому введенные в 2014 г. секторальные санкции не затронули нефтепереработку. Долгое время у нас превалировало убеждение, что этот сектор ограничения не коснутся. Поэтому нефтяные компании отдавали предпочтение покупке импортного оборудования и технологий даже при существующих российских аналогах.

Да, программа импортозамещения была запущена, отечественные разработки велись. Но послужной список зарубежных компаний был настолько шире отечественных, что российские производители порой даже не допускались к тендерным процедурам. Жестких требований делать упор на отечественные разработки не было. Возможно, более энергичная поддержка российских поставщиков со стороны регулятора нужна была еще несколько лет назад. В результате 80% оборудования, закупленного для модернизации установок вторичной переработки нефти, оказалось импортным.

В поисках аналогов

В 2022 г. европейские санкции впервые напрямую затронули нефтепереработку. Замороженными оказались даже уже предоплаченные поставки импортного оборудования (по ряду договоров предоплата достигала 70% от стоимости контракта). И сегодня никто не знает, дойдет ли оно в итоге до российских заказчиков, а если дойдет, то когда.

Часть НПЗ успели построить установки на импортном оборудовании и на импортных катализаторах. Но как теперь мы будем его обслуживать и где брать комплектующие? Самое время сейчас обратиться к российским разработкам – более активно их использовать и повсеместно заменять зарубежные технологии на российские. Да, многие из них неизбежно должны пройти «болезни роста». Но без апробации и доработки отечественные разработки не довести до международного уровня. А сделать это можно и нужно. Это уже вопрос сохранения собственной нефтепереработки. Сейчас нужно провести инвентаризацию оборудования, понять, что можно заменить и чем.

Минэнерго вместе с нефтяными компаниями ищут альтернативных поставщиков. Каждый игрок готовит свои варианты замены импорта: заключает договоры с российскими машиностроительными заводами о производстве запчастей, ведет переговоры с поставщиками из Казахстана и Южной Кореи.

Незавершенное строительство ряда объектов пока остановлено. Основные «пострадавшие» – установки замедленного коксования, главные двигатели глубины переработки нефти в светлые нефтепродукты. Американские производители приостановили на неопределенный срок поставки оборудования и запчастей. Уже понятно, что сроки их запуска будут передвинуты на более позднее время. Новые сроки не известны.

В России работает несколько установок замедленного коксования (нагрев остаточного нефтяного сырья до температуры его термического крекинга в печи с несколькими параллельными проходами. – «Ведомости&») – в Нижнекамске, Уфе, Новокуйбышевске, Волгограде и Омске – по советской и российской технологиям. По новой российской технологии работает две установки в Нижнекамске и одна – в Уфе.

Шанс для отечественных производителей

За годы импортозамещения российские компании научились производить крупное оборудование для нефтепереработки – колонны, реакторы, резервуары. Ахиллесова пята сегодня – это насосы, компрессоры и автоматизированные системы управления технологическим процессом (АСУ ТП). По этим направлениям мы достаточно серьезно отстаем. Были попытки создать свои аналоги, но достичь уровня ведущих зарубежных поставщиков – американской Honeywell и японской Yokogawa – пока не удалось.

Российские АСУ ТП из-за предпочтений международного оборудования долго оставались в тени и не могли демонстрировать выдающиеся результаты. Хотя на нескольких небольших заводах они были опробованы и достаточно успешно работают.

Есть и образцы российских насосов и компрессоров, которые могут заменить импортные аналоги. Увы, они чаще импортных выходят из строя в силу того, что еще не прошли все «болезни роста». Надо дать возможность российским производителям выпускать оборудование, чинить его и совершенствовать свои наработки.

Временное решение

Не исключено, что неким временным решением в нынешней ситуации может стать возвращение к производству топлива стандарта «Евро-4» для внутреннего рынка. В свое время Россию практически вынудили перейти на пятый стандарт, создав более жесткие требования, чтобы подсадить нас на иглу импортных технологий, присадок, катализаторов. Для производства топлива «Евро-5» требуется аппаратура более высокого уровня. Но даже в топливе «Евро-4» содержится невысокий для окружающей среды уровень серы. А в России в отличие от европейских городов при строительстве зданий не используется мелкоракушечник, подверженный разрушению даже при небольшом воздействии соединений серы.

Если мы перейдем на «Евро-4», то можно будет снизить требования по целому ряду оборудования и запчастей, полностью перейти на отечественные катализаторы. У нас неплохие достижения. Например, ученые «Роснефти» разработали собственные катализаторы гидроочистки. Решается вопрос с разработкой отечественных катализаторов гидрокрекинга (предназначены для получения малосернистых топливных дистиллятов. – «Ведомости&»). Ученые из институтов «Роснефти» вплотную подошли к их созданию. Потребуется время, чтобы выйти на их промышленное производство.

В поисках рынка сбыта

Будущее российской нефтепереработки во многом зависит не только от возможностей отечественной промышленности, но и от рынков сбыта. Из-за санкций возникли трудности с логистикой, оплатой и поставками российских нефтепродуктов. Заводы уже снижают загрузку производственных мощностей, многие установки вторичной переработки, скорее всего, будут остановлены. Это может негативно отразиться на самом оборудовании: в состоянии покоя оно очень сильно подвержено коррозии. Важно как можно быстрее найти потребителей на наши нефтепродукты. Как вариант – перенаправить их на азиатский и африканский рынки, если европейский рынок сбыта будет закрыт окончательно.

Нефть продавать легче, но, безусловно, лучше продавать нефтепродукты, сохранять и развивать инфраструктуру по переработке. Будущее, по крайней мере в ближайшие несколько десятилетий, за нефтью и нефтепродуктами. &