Бережливость окупается дважды

Бережливое производство – универсальная методика, которая успешно работает в любой отрасли, от производства лекарств до авиаперевозок. Вот несколько примеров, когда искусство маленьких шагов и непрерывных улучшений помогло бизнесу сократить потери, одновременно повысив производительность и выручку.

Сталь в четыре ручья

Оренбургский металлургический комбинат АО «Уральская сталь», по данным аналитиков Альфа-банка, – лидер российского рынка мостовой стали и один из ведущих производителей листового проката, литой заготовки и чугуна. В мае 2023 г. компания стала участником национального проекта «Производительность труда» (его оператор – ФЦК), чтобы повысить свою производственную эффективность.

В качестве пилотного проекта была выбрана машина непрерывного литья заготовок (МНЛЗ-1) электросталеплавильного цеха. МНЛЗ-1 – четырехручьевая машина, она разливает 800 000 т стали в год, превращая металл в круглые и квадратные заготовки, которые используют в производстве строительного проката и бесшовных труб.

Совместно с экспертами ФЦК специалисты комбината разработали три инициативы, позволяющие увеличить производительность труда, конвертируемую в экономический эффект, рассказывают в компании. Удалось снизить время на переподготовку машины под смену сортов заготовки, оптимизировать порядок планово-предупредительного ремонта и сократить время перевалок – т. е. подготовки к новой плавке. Комплекс мероприятий помогает увеличить рабочее время машины и, как результат, нарастить объем производства.

Целью проекта является обеспечение ежегодного роста производительности труда не менее чем на 5% за счет снижения потерь и использования внутренних резервов. Окончательные результаты работы пилотного участка будут подведены в ноябре 2023 г. Однако уже сегодня планируется тиражировать практику интеграции бережливых технологий на остальные подразделения АО «Уральская сталь».

В основе всех изменений лежит повышение эффективности бизнес-процессов и рабочих операций. Сотрудники предприятия и раньше непрерывно работали над снижением себестоимости продукции, обеспечением качества и развития новых видов продукции. Однако сейчас перед компанией стоят амбициозные задачи, которые требуют мобилизации не используемых ранее резервов, и, как следствие, выявляются новые узкие места, отмечают в УК «Уральская сталь». «Работа с экспертами ФЦК, актуализация института внутренних тренеров (ФЦК обучает сотрудников комбината, которые потом становятся наставниками для своих коллег. – «Ведомости&») и наглядная демонстрация эффективности практики инструментов бережливого производства помогут сотрудникам быстрее освоить навыки расшивки узких мест на пути к новым целям», – говорит Андрей Лясковский, заместитель генерального директора УК «Уральская сталь».

На быстрых крыльях

Авиакомпания «Аврора», на базе которой в 2021 г. была создана Единая дальневосточная авиакомпания, выполняет важную социальную функцию – соединяет города и труднодоступные населенные пункты Дальневосточного федерального округа. Выручка компании в 2022 г. составила 21,7 млрд руб.

В 2022 г. общий пассажиропоток достиг 1 176 000 пассажиров. В ближайшие два года «Аврора» собирается увеличить пассажиропоток в 2 раза. Работа по достижению этой цели началась вместе с экспертами ФЦК с применением технологий бережливого производства, в первую очередь – оптимизации процессов.

В качестве пилотного потока взяли процесс подготовки к вылету ближнемагистрального самолета DHC8-400 вместимостью от 50 до 70 пассажиров. Эти двухмоторные суда часто используются для полетов в небольшие аэропорты на Дальнем Востоке. Эксперты ФЦК совместно с рабочей группой авиакомпании проанализировали процесс подготовки самолета к полету и нашли способы сократить время на необходимые операции.

Например, работы по наземному обслуживанию судна стали осуществлять параллельно с работами по его техническому обслуживанию, которые начинались раньше. Высвободившееся время после изменения графика наземного обслуживания составило 35 минут, в итоге время подготовки к вылету сократилось с 1,5 часа до 55 минут.

Другим полезным решением в ходе оптимизации процесса стало применение методов стандартизации. Эксперты ФЦК помогли разработать стандарт стояночных мест авиатранспорта, что позволило полностью исключить время на поиск вспомогательного оборудования (раньше это могло занимать от 5 до 10 минут). Также внедрили стандарты автономного обслуживания – чек-листы проверки, график выполнения планово-профилактических работ. Это позволило сократить поломки спецтранспорта и специализированного оборудования во время подготовки воздушного судна к вылету, уменьшить время ожидания замены неисправной техники или оборудования на работающие. По оценке компании, переход к системе планового обслуживания спецтехники и введение практики регулярных инспекций позволили сократить затраты на ее ремонт на треть.

Благодаря интеграции бережливых технологий выработка на пилотном потоке увеличилась на 68% (с 0,028 по 0,047 пасс./мин-чел.), т. е. один самолет вместимостью 70 пассажиров стали готовить за меньшее время и меньшим количеством персонала. Также количество рейсов с задержками сократилось с 2,8 до 1,8% от общего количества рейсов в месяц, т. е. на 36%. В результате сокращения времени подготовки воздушного судна к вылету авиакомпания добилась более плотного графика вылетов. Ожидаемый экономический эффект на высвободившийся налет может составить 440 млн руб. в год.

Полученный опыт авиакомпания уже тиражирует на обслуживание судов другого типа. Дополнительными проектами, реализованными сотрудниками «Авроры» совместно с экспертами ФЦК, стали подготовка маркетинговой стратегии и цифровизация ряда процессов. «Благодаря сотрудничеству с ФЦК и профессионализму экспертов мы смогли посмотреть на уже привычный производственный процесс в другом качестве, а выбор оптимальных инструментов бережливого производства позволил достичь всех планируемых целей, – комментирует руководитель проекта «Производительность труда», заместитель административного директора АО «Авиакомпания «Аврора» Дмитрий Лысак. – Культура бережливого производства теперь интегрирована в нашу деятельность, что позволило заложить фундамент для непрерывного совершенствования нашей авиакомпании».

Быстрее, «Молочные»!

Основанная в 2001 г. группа компаний «Дымов» – один из крупнейших в России производителей мясной продукции: колбас, сосисок, мясных снеков и деликатесов. Столичный завод колбас и мясных полуфабрикатов «Дымов» ежегодно производит около 26 000 т мясной продукции. Один из самых популярных продуктов предприятия – «Сосиски молочные ГОСТ». Экспертов ФЦК пригласили на московский завод «Дымов» для повышения эффективности процесса производства этого продукта.

Совместно с рабочей группой предприятия специалисты ФЦК решали задачи по сокращению времени производственного процесса, увеличению выработки готовой продукции и снижению объемов незавершенного производства (количество незавершенной продукции на всех этапах изготовления продукта) на линии выпуска сосисок.

Добиться целей удалось за счет внедрения ряда улучшений, рассказывают в компании. Например, время переналадки и настройки термоформера (оборудование для вакуумной упаковки) удалось сократить благодаря своевременному выявлению дефектов, которые приводили к долгой настройке положения ножей, и замене стандартных крепежей на быстросъемные. Помимо этого компания отказалась от ручного труда при упаковке: закупила коробоформирующую и коробозаклеивающую машины, а также принтер для печати термочеков прямо на короб. В результате отпала необходимость делать все эти операции вручную и сократилось время их выполнения.

Кроме того, было оптимизировано рабочее пространство, чтобы уменьшить количество шагов, которые оператор делает за смену. Для этого оптимально изменили размеры рабочих столов, подвели подачу коробов непосредственно к оператору, установили специальные приспособления для отрезания узлов с гирлянды сосисок, чтобы не пользоваться ножницами и исключить лишние движения. Итог – персонал меньше перемещается, рабочие места лучше организованы, процесс поиска инструментов происходит быстрее. Для контроля ключевых показателей организовали информационный центр.

В результате проведенной работы время изготовления одной партии сосисок сократилось на 30% с 10,7 до 7,4 часа, выработка на одного человека увеличилась на 41% с 606 до 852 кг в сутки, а незавершенное производство снизилось с 17 000 до 11 000 кг.

Благодаря совместной работе с экспертами ФЦК завод сумел увеличить объем выпуска «Сосисок молочных ГОСТ» на 20% до 30 т продукции в сутки. Внедренные практики бережливого производства были закреплены во внутренних стандартах компании, и теперь предприятие планирует распространить их на другие линии в Москве и производственные площадки в других городах.

«Оптимизация производственных процессов за счет устранения потерь, упрощения работы или исключения работы, которую может выполнить недорогое оборудование, позволяет высвободить часть сотрудников – предприятие может использовать их на других процессах, тем самым уменьшив потребность в персонале и снизив себестоимость продукта, – рассказывает руководитель направления развития производственных систем компании «Дымов» Сергей Малышев. – Кроме того, улучшение процессов помогает сократить брак. Над такими улучшениями процессов нужно работать постоянно».

Эффективные лекарства

Группа компаний «Р-фарм» – один из крупнейших российских производителей широкого ассортимента лекарственных препаратов, в частности биотехнологических, орфанных, аутоимунных, противовирусных, онкологических, а также изделий медицинского назначения. Вместе с экспертами ФЦК компания повышала эффективность процесса производства противовирусного лекарственного препарата собственной разработки, входящего в категорию жизненно необходимых и важнейших лекарственных препаратов и предназначенного для лечения ВИЧ, рассказали в компании.

Проект охватил все этапы производственного процесса на входящем в группу «Р-фарм» Ярославском заводе готовых лекарственных форм и биотехнологических субстанций – от получения сырья и материалов до выхода готовой продукции.

Работа началась с масштабного исследования: рабочая группа проекта – сотрудники ярославского завода совместно с экспертами ФЦК – выявила 85 проблем и предложила порядка 100 решений по повышению эффективности процесса производства лекарственного препарата. Например, после проведения оптимизации маршрутов перемещения сырья и материалов на производственных участках дистанция перемещения при производстве серии лекарственного препарата в цехе упаковки уменьшилась с 9094 до 3956 м, на участке таблеток и капсул – с 724 до 511 м. За счет перестановки картонажной машины, систем сериализации (присвоение специальных кодов каждой единице продукции) и агрегации (объединение элементов в одну систему) в одну линию избавились от излишней транспортировки между стадией вторичной упаковки и сериализацией.

Эксперты ФЦК вместе с рабочей группой предприятия сократили простои оборудования во время производственной кампании (совокупность серий лекарственного препарата, размер которой обусловлен потребностями рынка) на 78 часов. Это было сделано за счет изменения алгоритма работы колонны грануляции, что минимизировало засорение фильтров и увеличило длительность непрерывного производства до четырех серий без проведения мойки колонны. Также были изготовлены дополнительные комплекты форматных частей – это обеспечило непрерывность производственного процесса за счет использования второго комплекта при необходимости. Автоматизировали часть операций по упаковке продукции. Кроме того, были разработаны стандарты уборки помещений и изменен регламент ежедневной текущей уборки – за счет этого высвободился вспомогательный производственный персонал и общее время простоев за время производственной кампании сократилось с 11,3 до 6,6 часа. Был внедрен производственный анализ на критических операциях для оперативного управления производством.

Благодаря оптимальному расходованию всех производственных ресурсов – оптимизации рабочего пространства, расположения оборудования, созданию условий для максимальной доступности материалов – длительность процесса изготовления серии препарата сократилась на 15% с 80 до 68 часов. Незавершенное производство на производственной линии уменьшилось в 2 раза с 1474 до 749 кг, а выработка капсул в сутки увеличилась на 31% с 751 000 до 987 000 единиц.

В дальнейшем этот позитивный опыт будет использован при выпуске других лекарственных препаратов и масштабирован на весь производственный комплекс «Р-фарма», включающий девять заводов, расположенных в России и за рубежом, отмечают в компании.

Исполнительный директор Ярославского завода готовых лекарственных форм АО «Р-фарм» Ольга Головкина отмечает высокий профессиональный уровень экспертов ФЦК. «В этой организации (ФЦК. – «Ведомости&») собраны настоящие профессионалы, многие из них уже поработали с заводами различных отраслей, – говорит она. – Мы увидели проблемы, решение которых позволит оптимизировать наши производственные процессы». По словам Головкиной, экономический эффект от реализации проекта составил 28 млн руб. &