Зачем смотреть на бизнес со стороны

Тайити Оно в 1950-х гг. внедрил в японском автоконцерне Toyota систему непрерывных улучшений, или кайдзен. А в итоге принципы бережливого производства, которые фокусируются на устранении потерь, обрели популярность во всем мире. Основной постулат кайдзен заключается в том, что каждый сотрудник предприятия вовлечен в процесс непрерывных улучшений. В результате организация повышает свою эффективность и успешно развивается.

В России программу бережливого производства развивает Федеральный центр компетенций в сфере производительности труда (ФЦК). До недавнего времени ФЦК помогал только участникам нацпроекта «Производительность труда». Но не все компании соответствуют его критериям, а некоторые хотят большего, чем он предусматривает, рассказывает в интервью «Ведомости&» гендиректор ФЦК Николай Соломон. Для таких компаний ФЦК стал предоставлять услуги на коммерческой основе.

Вот несколько примеров, когда искусство маленьких шагов и непрерывных улучшений помогло сократить время производства, победить нерациональное расходование ресурсов и найти новые возможности для развития своего бизнеса.

Больше полезных овощей

В Республике Татарстан располагается «Белая Дача Алабуга» – одна из компаний лидера рынка свежих салатов и овощей, готовых к употреблению, «Белой Дачи». Сторонники здорового образа жизни покупают ее продукцию в McDonald’s, KFC, «Ашане», Metro, X5 Group.

Завод «Белая Дача Алабуга» запущен в 2012 г., и сегодня это хорошо оснащенное предприятие с качественным оборудованием, квалифицированными кадрами, опытом работы по освоению и налаживанию серийного производства. Он выпускает более 50 видов продукции для ценителей здорового питания Центрального, Северо-Западного, Южного, Поволжского и Уральского регионов, которая реализуется через 7582 торговые точки по всей стране.

Вместе с экспертами ФЦК коллектив предприятия повышал эффективность производства упакованных мытых резаных салатов, овощей и фруктов для розничной продажи.

Эксперты выявили потери времени при перемещениях персонала и поиске материалов во время переналадок оборудования. Кроме того, часть упаковок с салатом отбраковывалась из-за шовного брака при настройке упаковочного комплекса, из-за того что операторы использовали разные алгоритмы настройки параметров подачи продукта. Большие запасы упаковочных материалов на складе приводили к увеличению финансовой нагрузки на предприятие.

Внедрение бережливых технологий привело к увеличению выработки на 30%, сокращению времени изготовления одной партии салата на 24% с 857 до 652 минут, а запасы полипропиленовой пленки уменьшились на 32,2% с 3234 до 2189 кг.

Эксперты оптимизировали размещение оснастки для переналадок, стандартизировали место хранения упаковочных материалов и определили порядок их пополнения.

Подбор правильных параметров для настройки упаковочного комплекса позволил снизить уровень брака и повысить производительность на 74 упаковки в сутки.

Благодаря оптимизации процессов предприятие стало ежемесячно производить на 20 138 упаковок салата больше, что при розничной цене упаковки 91,45 руб. принесло только за сентябрь – ноябрь 2021 г. дополнительно 5,5 млн руб. выручки. В годовом выражении предприятие сможет производить на 241 663 упаковки больше. «Увеличилась оборачиваемость запасов упаковочных материалов, сократились простои и ожидание комплексов. Поток производства стал протекать плавно, без рывков. Повысился показатель кадровой безопасности среди уникальных должностей. Повысилась производственная дисциплина всех сотрудников предприятия благодаря инфоцентрам и доскам решения проблем», – отметил генеральный директор предприятия Сергей Соколов.

Взгляд в шахту без предубеждений

СУЭК – одна из крупнейших угольно-энергетических компаний мира. В ее составе – угледобывающие, обогатительные предприятия и генерирующие активы в Сибири, на Урале и Дальнем Востоке. В 2020 г. СУЭК реализовала продукции на 483,3 млрд руб., это 1-е место в отрасли и 26-е место в рейтинге 600 крупнейших российских компаний, составленном «РАЭКС-аналитикой». СУЭК поставляет уголь на российский рынок и за рубеж, она один из главных производителей электроэнергии в Сибири с 27 электростанциями, которые обслуживают свыше 5,5 млн потребителей.

Совместная с экспертами ФЦК работа началась в сентябре 2021 г. на двух шахтах в Кемеровской области – «Шахте им. В. Д. Ялевского» и «Талдинской-Западной». Цель сотрудничества – повысить эффективность и улучшить управление производственными процессами на горно-подготовительных работах, рассказывает «Ведомости&» руководитель проектов СУЭК Анатолий Кузнецов.

На «Шахте им. В. Д. Ялевского» эксперты ФЦК совместно со специалистами шахты и «СУЭК-Кузбасс» работают над снижением аварийных, внеплановых технологических и организационных простоев, а также плановых простоев оборудования проходческих забоев (он перемещается по мере извлечения горной массы. – «Ведомости&»). На шахте «Талдинская-Западная» совместная рабочая группа расшивает узкие места, связанные с оперативным планированием и управлением работой в проходческих забоях.

«Консультанты ФЦК совместно с сотрудниками компании задействованы для решения текущих задач на горно-подготовительных работах. Например, снижения аварийных простоев из-за перегрева гидравлического масла в гидросистеме проходческого комбайна или снижения времени доставки и облегчения доставки людей до рабочих мест. Проекты разделены на этапы: диагностика и внедрение. Сейчас завершается первый этап проектов», – говорит Кузнецов. Горно-подготовительные работы занимают важную роль в добыче угля и СУЭК на своих предприятиях нацелена повысить производительность горно-подготовительных работ минимум на 30%, отмечает Кузнецов.

Как строить в 2 раза быстрее

Девелопер «ЛИГО-дизайн трейдинг» уже 20 лет строит жилые и нежилые здания на Сахалине. В его портфеле более 40 реализованных проектов – от жилых комплексов до школ, больниц и детских садов.

Эксперты ФЦК помогли компании оптимизировать бетонные работы при строительстве четырехэтажного жилого четырехсекционного дома. Благодаря применению инструментов производственной системы удалось оптимизировать самый дорогостоящий процесс строительства – бетонирование, рассказывает «Ведомости&» руководитель проектного офиса ООО «ЛИГО-дизайн трейдинг» Наталья Нештак. «Возведение одной блок-секции удалось сократить с 56 до 20 дней. Еще почти четверо суток строители сэкономили, изменив технологию прокладки кабель-каналов. Если раньше их штробили для прокладки электропроводки, то теперь при заливке бетона в стену закладывается кондуит, канал для кабелей с посадочным местом под розетку или выключатель. Ранее строительство четырехсекционного дома занимало 759 дней, в рамках реализации проекта целевым состоянием определили 586 дней. По предварительным данным, этот объект планируют закончить вовсе за 362 дня», – отметила она.

«Цели проекта достигнуты. Получен хороший результат по оптимизации строительных процессов и устранению потерь. В дальнейшем планируем тиражировать лучшие практики бережливого производства на все проекты компании», – рассказал гендиректор «ЛИГО-дизайн трейдинга» Дмитрий Куюлович.

Первый совместный проект с центром завершен, но в октябре 2021 г. стартовал новый коммерческий проект – «Развитие культуры непрерывных улучшений», рассчитанный на год, рассказывает Нештак.

В сентябре площадку «ЛИГО-дизайн трейдинга» на Сахалине посетил министр экономического развития Максим Решетников. «Нацпроект для Сахалина вдвойне важен. Это остров, из-за этого компании несут дополнительные затраты на логистику. Поэтому всегда нужно искать резервы для того, чтобы снижать себестоимость. То, что проект здесь работает хорошо, – это заслуга команды ФЦК, правительства Сахалинской области и бизнеса, который активно в нем участвует, – рассказал в ходе визита Решетников. – Очень важно, что предприятия не останавливаются на достигнутом и реализуют новые проекты по повышению производительности труда. То есть мы не просто что-то улучшили – мы научили людей улучшать жизнь вокруг себя».

Эффективная кровля

Подмосковный производитель водосточных систем и аксессуаров для кровли «Стил технолоджи» вместе с экспертами ФЦК оптимизировал производительность формованной панели «Софит». Это современная альтернатива деревянной подшивке кровельных свесов, в отличие от деревянных такие панели пожаробезопасны и долговечны – производственные технологии защищают их стальную основу от окисления.

Вместе с рабочей группой эксперты ввели стандарты переналадки и хранения металла на участке, изготовили специальное приспособление для сборки коробок и встроили его в производственную линию. В результате выработка пилотного участка выросла на треть, а объем выпускаемой продукции – с 19 000 до 30 000 панелей в месяц. При этом время производства каждой партии сократилось на 82%.

«Общая производительность труда за время совместной работы с ФЦК выросла на 10%. Эксперты побудили сотрудников к инициативной работе и стремлению к совершенствованию, несмотря на преграды, – отметил генеральный директор Игорь Слатин. – Возросли не только производственные и экономические показатели, но и заинтересованность и вовлеченность сотрудников, что не может не отразиться на росте эффективности».

Кроме того, на предприятии внедрили программу обучения персонала, и четверть сотрудников прошли обучение основам бережливого производства. Утвержденное положение о подаче предложений по улучшениям привело к тому, что работники подали 56 предложений, из которых внедрили в производственный процесс более 60%.

Раз – готов «Камаз»

За время сотрудничества с ФЦК дорожно-строительная компания «Труд» из Иркутска вдвое увеличила эффективность ремонта двигателей тяжелой техники. Компания – заметный игрок в дорожно-строительной отрасли, ее филиалы работают в шести регионах страны – от Москвы до Курильских островов. Силами сотрудников компании построено, реконструировано и отремонтировано более 2800 км дорог.

Для оптимизации был выбран эталонный участок центральной производственной базы по ремонту двигателей «Камаз-740» – самой востребованной техники компании. Эксперты ФЦК обнаружили 65 проблемных мест: длительный процесс принятия решений, потеря времени при поиске и получении запасных частей, низкий уровень организации рабочих мест и многие другие.

Благодаря оптимизации размещения оборудования на участке сотрудники стали проходить за день расстояние в 4 раза меньше, чем до оптимизации. В компании также организовали и систематизировали хранение автозапчастей на складе и автоматизировали работу склада комплектующих. И если раньше «Труд» ремонтировал пять двигателей в месяц, то теперь за тот же период он может ввести в строй 11 двигателей внутреннего сгорания.

По итогам реализации проекта время протекания процесса снизилось на 42% с 310 до 180 часов, выработка увеличилась на 110% с 1,22 до 2,56 единицы продукции на человека в месяц, незавершенное производство снизилось на 30% с 33 до 23 двигателей.

«Команду, которая показала такие хорошие результаты на пилотном участке, ждет большой объем интересной и сложной работы, но только такая работа ведет к настоящему успеху и росту, в том числе финансовому», – отметила министр экономического развития и промышленности Иркутской области Наталья Гершун.

Кроме того, эксперты ФЦК разработали матрицу компетенций – проанализировали, какой функционал выполняет каждый работник и приобретение каких компетенций позволит повысить производительность цеха в целом.

«Проделана очень большая работа. Мы каждый год ставим перед собой цели по развитию бережливого производства. При поддержке ФЦК мы системно и последовательно пришли к положительному результату. Главное сейчас – не останавливаться», – отметил генеральный директор АО «Труд» Сергей Томшин.

Лекарство против ковида

Расположенный в Мордовии фармацевтический завод «Биохимик» входит в группу компаний «Промомед» – одну из самых быстрорастущих фармацевтических компаний на российском рынке, по данным DSM Group. Завод ежегодно выпускает до 1 млрд единиц препаратов в различных лекарственных формах, 80% наименований которых входят в перечень жизненно важных. В частности, в ее портфеле лекарство от коронавируса на основе молекулы фавипиравира. Все это позволило компании занять шестую строчку в рейтинге крупнейших по выручке российских производителей лекарств, составленном Forbes.

На заводе при поддержке ФЦК повышали эффективность производства лекарств в ампулах. Мы обратились в ФЦК, потому что хотели оптимизировать издержки, рассказывает «Ведомости&» гендиректор «Промомеда» Максим Смагин. «В 2018 г. мы заключили с ФЦК соглашение о сотрудничестве. Вначале было обучение персонала по программе бережливого производства, затем эксперты ФЦК шесть месяцев работали вместе с нами на предприятии, создавали карту процессов, стандартные процедуры. Кроме того, мы обучили и сертифицировали двух собственных тренеров из числа сотрудников, которые продолжили эту работу», – отметил он.

За полгода применения бережливых технологий объем выпуска препаратов вырос в 2 раза до 15 млн ампул в месяц, на 24% сократилось время протекания процессов и существенно снизился уровень брака. Чтобы этого достичь, на заводе, например, перестроили цех так, что производство, которое ранее занимало четыре этажа, теперь разместилось на одном. Это позволило повысить управляемость всеми процессами и значительно сократить длину потока.

Начав с ампульного цеха (где производительность выросла примерно на 35%), компания переключилась на другие участки. В результате удалось существенно оптимизировать производственные мощности и вернуть в производство некоторые препараты, которые не производились из-за высоких производственных издержек, отмечает Смагин. При этом завод не сократил ни одного человека – им нашлась работа в качестве внутренних тренеров и консультантов или на других участках.

На некоторых производственных линиях установили автоматические транспортеры, продолжает Смагин. «Казалось бы, мелочь, но, если у вас человек в день ходит на километр меньше по цеху, его производительность улучшается, а затраты на единицу продукции становятся меньше. Вы быстрее доставляете продукцию с одного участка на другой, сокращается количество переходов между продуктами, конечный продукт выходит гораздо быстрее, уменьшается время генеральных уборок, переналадок техники. И все складывается в единую картину. Например, мы одну партию препарата производили за восемь часов, а теперь – за четыре», – делится он наблюдениями.

В среднем производительность участков на предприятии увеличилась на 35–40%. При этом новые производственные подразделения уже создаются с учетом принципов бережливого производства: с лучшей организацией площадей, более быстрыми машинами и более широким ассортиментом. Это сразу дает эффект в виде более высокой маржинальности продуктов и повышенного объема производства, по данным компании.

В сентябре 2021 г. «Биохимик» с рабочей поездкой посетил министр экономического развития Максим Решетников. Акцент при осмотре предприятий был сделан на опыт самостоятельного тиражирования методик и практик бережливого производства. &