Как среднему бизнесу наладить цифровой конвейер

Конвейерная организация производства по сравнению с традиционной системой специализированных участков и цехов позволяет максимально ускорить выпуск продукции. Не нужно перевозить заготовки из цеха в цех или выпускать избыточное количество узлов и деталей – экономия расходов и времени при переходе на конвейерное производство составляет минимум 20%. А если сделать конвейер цифровым, выпуск конечной продукции можно увеличить на 40%. Вот советы по созданию современного конвейерного производства, которые подойдут не только крупным, но и небольшим предприятиям.

Если не можете использовать конвейер – создайте его подобие. Например: на машиностроительном заводе в Челябинской области производство было устроено традиционно – изделия приходилось перевозить на специальном транспорте по участкам и цехам, разбросанным на огромной территории в 100 000 кв. м. На перевозку уходили часы. С помощью программного обеспечения завод собрал статистику по времени транспортировки заготовок от одного станка к другому. Выяснилось, что, если станки, выполняющие последовательные операции, поставить рядом хотя бы парами, время на транспортировку сокращается на 80%, а простои оборудования снижаются на 50%. Все оборудование было разбито на компактные группы исходя из удобства рабочих и техники безопасности. В результате заводу удалось ликвидировать большинство логистических петель и сэкономить 40% производственных площадей. Высвободившиеся цеховые автопогрузчики были переведены на склад. Время на изготовление продукции сократилось на 5–7 дней.

 Используйте опыт последовательно-параллельной сборки Boeing. В российском авиастроении сборка самолета традиционно осуществляется на стапеле. Это существенно замедляет скорость изготовления: на стапеле может находиться только один самолет. При крупноузловой сборке без стапеля не обойтись, но монтаж навесного и внутреннего оборудования можно выполнять вне стапеля, освободив его для следующей модели. Эта прорывная технология реализована на сборочных заводах компании Boeing. Там самолеты собираются по конвейерному принципу. Собранный фюзеляж перемещается по цеху, одновременно с этим идет монтаж оборудования. Конвейер движется со скоростью 1 м в час. За это время одни рабочие прокладывают кабель, а другие монтируют кресла в салоне. Таким образом, сборочные операции выполняются параллельно, а не последовательно. Детали и агрегаты нужно расположить по ходу движения самолета по цеху, в тех местах, где они понадобятся. Перестройка цеха под такой тип сборки не требует приобретения сложного конвейерного оборудования и согласно расчетам окупится за три года. Конвейерная сборка на российских авиационных заводах увеличит скорость выпуска самолетов на 40%.

 Оптимизируйте условия для работников. Пример: на московском машиностроительном заводе использовалась популярная в России модель управления конвейером по методологии Форда: нормативная скорость, нормативы выработки, ориентация на среднестатистического рабочего. Рабочих штрафовали за брак, но меньше его не становилось. Директора завода съездили на стажировку на Toyota и решили внедрить у себя японский подход. Новизна состояла в том, чтобы рассчитать оптимальные условия для рабочих. Например, невысокому работнику приходится дотягиваться до изделий на конвейере – его нужно обеспечить подставкой для ног, физически слабому нужно дать гаечный ключ помощнее, невыносливому и рассеянному рабочему нужно либо подобрать более релевантный участок работы, либо скорректировать скорость движения ленты. За год завод разработал нехитрые приспособления для облегчения труда рабочих и скорректировал скорость конвейера на разных участках. В результате остановки конвейера прекратились вообще, а брак был сведен к долям процента.

 Модернизируйте имеющийся конвейер. Пример: на столичном заводе радиоэлектроники сделали конвейер, созданный в 1980-х гг., цифровым без замены оборудования. Линии просто оборудовали датчиками и специальным софтом российской разработки. Умные датчики дистанционно запускали и останавливали конвейерные линии, управляли режимом и скоростью линий в реальном времени. Они синхронизировали работу нескольких линий, а также снабжали данными системы учета готовой продукции и комплектующих. Эффективность конвейера выросла более чем на 50% – без покупки новых линий.

 Сочетайте конвейер с цифровой разработкой. Пример – российский производитель спортивной обуви столкнулся с проблемами из-за слишком вольной интерпретации производственных нормативов китайскими технологами. Строчка или шов сделаны чуть слишком близко или слишком далеко – дизайн нарушается, страдает внешний вид и качество. У предприятия не было возможности держать в Китае большой штат технологов и контролеров качества. Предприниматель выбрал в Китае самую технологичную обувную фабрику, оборудованную цифровым конвейером, а затем обратился в китайский технологический центр, расположенный поблизости от фабрики. Он придумал такую схему: российская компания арендует 3D-принтер, стоящий в китайском центре, передает на него чертежи из Москвы. Затем на принтере в Китае печатается «горячий» ботинок – опытный образец. Специальная программа разбирает его на составляющие – отдельно подошва, отдельно вставки, отдельно строчка, отдельно язычок – и преобразует их в производственные задания для обувной фабрики. Рабочие воспроизводят ЗD-образец обуви в коже и текстиле по готовым заданиям. Параметры контролируются видеокамерами и софтом, дающим сигнал о браке. Контракт с фабрикой, имеющей цифровой конвейер, стоит примерно на 20% дороже, нежели с фабрикой обычной, но время от дизайна до выпуска партии качественных ботинок сократилось фактически до нуля, а время пребывания российского технолога на фабрике – со 150 дней в году до 25.

Автор – директор департамента консалтинга «Консист бизнес групп»