Ликвидировать потери и найти ресурсы

Производительность труда в Москве в 2 раза выше, чем в среднем по России, говорил в начале 2024 г. зампред правительства РФ (сейчас глава Минобороны) Андрей Белоусов на выставке «Россия». «Ведомости. Идеи управления» разбирались, как столичные власти помогают бизнесу повышать эффективность.

Если другие регионы приблизятся к показателю Москвы «хотя бы наполовину», то «задачу производительности труда решим в целом по стране», отмечал Белоусов, призывая тиражировать столичный опыт в других регионах.

По данным Росстата, производительность труда в среднем по России по итогам 2022 г. снизилась на 3,6%, а в Москве за тот же период увеличилась на 1,3%. В 2023 г. общероссийский показатель должен был вырасти на 1,7%, а в 2024 г. – на 1,6%, предполагало Минэкономразвития в макропрогнозе в сентябре 2023 г. В 2024 г. российский бизнес ожидает роста производительности труда на 3,2%, говорится в мартовском докладе Банка России со ссылкой на опрос предприятий.

Повышение производительности труда – главная цель одноименного нацпроекта, действующего в России с 2019 г. Специалисты федерального и региональных центров компетенций обучают сотрудников предприятий принципам бережливого производства: как оптимизировать процессы и повысить эффективность и прибыльность бизнеса без лишних капиталовложений и найма новых сотрудников. В феврале 2023 г. президент РФ Владимир Путин предложил продлить нацпроект до 2030 г.

В столице реализацией нацпроекта занимается собственный региональный центр компетенций – Агентство стратегического развития Москвы (АНО «Мосстратегия»), созданное департаментом экономической политики и развития города. Эксперты агентства помогают представителям бизнеса анализировать производственные процессы на предприятии, находить потери и решения для их минимизации.

За 2,5 года в нацпроекте «Производительность труда» приняло участие 419 столичных компаний, сообщал мэр города Сергей Собянин 13 сентября в своем Telegram-канале. По его словам, 190 предприятий уже завершили пилотную часть проекта и получили в совокупности 7 млрд руб. экономического эффекта от нововведений. Оставшиеся компании завершат пилотные проекты до конца 2024 г.

Московские власти рассчитывают подключить к нацпроекту «Производительность труда» 80% работающих в столице производств к 2030 г., рассказывала заместитель мэра столицы, руководитель департамента экономической политики и развития города Мария Багреева на выставке-форуме «Россия». Сегодня каждое четвертое крупное и среднее промышленное предприятие столицы участвует в нацпроекте.

Все ключевые отрасли экономики имеют резервы для повышения производительности труда, уверена Багреева. Оптимизация производства дает долгосрочный эффект: высвобождающиеся ресурсы идут на автоматизацию и цифровизацию бизнеса, а они, в свою очередь, продолжают повышать эффективность работы предприятия, отмечала заместитель мэра. По ее словам, столичные участники проекта увеличили производительность труда в среднем на 40%.

Спагетти-диаграмма и идеальный поток

«Участие в национальном проекте помогло нам посмотреть на производство под другим углом. Мы выявили проблемы, на которые сами даже не обращали внимание», – говорит заместитель генерального директора компании «Вилма Торг» Роман Пайвин. «Вилма» производит и продает системы для отопления, вентиляции и охлаждения. За шесть месяцев участия в нацпроекте ей удалось на 90% увеличить выпуск внутрипольных конвекторов (утопленные в пол батареи, которые позволяют отапливать помещения с панорамными окнами).

В качестве пилотного участка «Вилма Торг» выбрала цех по выпуску внутрипольных конвекторов – самый важный с точки зрения доходов компании, он генерирует 58% выручки. «Проанализировав производственный поток, мы обнаружили, что на каждом этапе сотрудники совершают много ненужных перемещений, а пространство между участками загромождено, обработка заказов и поиск комплектующих происходят вручную», – вспоминает Пайвин. Тогда специалисты «Вилмы» вместе с консультантами «Мосстратегии» разработали целевую диаграмму спагетти (графическое изображение движения человека на производстве), с помощью которой удалось выявить оптимальные траектории перемещений сотрудников и устранить ненужные операции.

Чтобы приблизиться к разработанной эталонной схеме организации производства, компания внедрила цифровые инструменты для отслеживания сроков выполнения задач и почасовой анализ потока. Сотрудников попросили оперативно сообщать о проблемах и предлагать решения и в результате получили сразу несколько рационализаторских идей: добавить освещение на рабочих местах, создать движущуюся подставку для более быстрого перемещения металлических листов, из которых изготавливается корпус конвектора. Вдобавок в цехе создали удобные точки складирования для сырья и материалов, полуфабрикатов, готовой продукции, отходов и вспомогательных материалов.

Специфика бизнеса «Вилма Торга» в том, что компания выпускает продукцию под конкретные объекты, а не про запас. «Для нас самым важным было увеличить скорость производства. Чем быстрее мы сможем поставить оборудование на стройку, тем больше заказов сможем взять», – объясняет Пайвин. По его словам, благодаря участию в нацпроекте компании удалось добиться заметного увеличения скорости: время производственного процесса сократилось на 27% – с 203 до 148 минут, неиспользуемые в потоке запасы материалов уменьшились на 10% – со 180 до 162 запчастей.

Сэкономив ресурсы на производстве, компания начала своими силами оптимизировать процесс изготовления решеток для внутрипольных и настенных конвекторов и задумалась о расширении линейки продукции. «В ближайший год планируем запустить большую линию для производства оборудования для систем охлаждения и вентиляции», – делится Пайвин.

22 часа вместо 75

«Мы нарастили объем производства, устранили источники потерь и высвободили ресурсы для дальнейшего развития», – перечисляет заместитель гендиректора по производству и снабжению столичной компании «Связь инжиниринг М» Виталий Ласкевич: процесс выпуска электрощитов ускорился на 70%, и теперь производство одного прибора занимает 22 часа вместо 75. Выработка на одного человека увеличилась более чем в 3 раза, а запасы в потоке сократились более чем в 2 раза.

«Связь инжиниринг М» 19 лет выпускает промышленные приборы учета и передачи показаний использования электроэнергии. Ее продукцию используют для интеллектуальных систем учета энергоресурсов ритейлеры, сети ресторанов, автозаправок, сотовые операторы, Мосэнергосбыт, «Россети» и др.

Оптимизацию внутренних процессов производитель начал с цеха по выпуску электрощитов. При поддержке специалистов Регионального центра компетенций (РЦК) Москвы сотрудники компании выявили 36 источников потерь и устранили их с помощью инструментов бережливого производства.

Для начала предприятие ввело почасовой мониторинг процессов, выпустило пошаговые инструкции для сотрудников и перестроило рабочие места и зоны хранения так, что работники стали меньше перемещаться по цеху в поиске комплектующих. Все это позволило уменьшить время отдельных операций в 1,5 раза, выработка увеличилась более чем в 3 раза – с 0,27 до 0,87 щита на человека в час, а запасы в потоке сократились на 57%.

«Благодаря нацпроекту наши сотрудники получили ценные знания, которые мы используем в своей работе ежедневно. У нас появились внутренние тренеры, которых подготовили эксперты РЦК Москвы, теперь они обучают команду», – рассказывает Ласкевич. Повышение производительности труда, по его словам, играет важную роль в стоимости продукта: чем выше производительность, тем ниже себестоимость и выше конкурентоспособность продукта на рынке.

Издержки от задержки

Другой столичный разработчик приборов учета – «Милур Интеллектуальные системы» («Милур ИС») – участвовал в нацпроекте «Производительность труда», чтобы снизить издержки от неоптимального распределения времени, и за полгода получил значительный рост производительности труда и экономический эффект более чем в 47 млн руб.

«Милур ИС» выпускает многотарифные счетчики электроэнергии и развивает технологии для управления системами «Умный дом» и «Умный город». Для пилотного проекта компания выбрала самый крупный участок, который приносит ей 62% выручки: производство однофазных счетчиков модели 7m, которые используются для учета энергопотребления в основном в жилых домах.

«В ходе анализа производственного процесса были выявлены несколько неоптимальных участков. Эксперты РЦК Москвы отмечали длительность отдельных операций, сложную внутреннюю логистику и значительный уровень незавершенного производства», – вспоминает генеральный директор «Милур ИС» Виктор Баев. Компания начала оптимизировать процессы и скоро увидела результат: изменение системы хранения позволило сократить время на поиск комплектующих. Стандартизация процедур помогла снизить простои и вероятность брака. Маркировка рабочих зон и оптимизация маршрутов перемещения сотрудников позволили сбалансировать загрузку персонала и увеличить выработку.

В результате, по словам Баева, за шесть месяцев участия в нацпроекте производительность на линии выросла на 65%: за смену человек стал собирать 8 счетчиков против 4,85 ранее. Издержки, связанные с незавершенным производством, уменьшились на 62% – с 694 до 267 шт. в неделю, а время протекания производственного процесса – от распаковки комплектующих до отгрузки готовой продукции на склад – сократилось на 32% с 13 до 8,8 часа на партию из 24 приборов учета.

Теперь «Милур ИС» планирует провести цифровизацию внутренних процессов, расширить производственную площадку на 400 кв. м и довести объем выпускаемой продукции до 13 000 приборов в месяц, рассказывает Баев. «На данном этапе особенно важно инвестировать в обучение и развитие сотрудников, поскольку значительная часть успеха любого предприятия зависит от вклада людей, работающих на нем», – уверен гендиректор «Милур ИС».