Кайдзен по-русски: три кейса роста производительности

Когда сотрудники работают на пределе возможностей и кажется, что дальнейшего потенциала для роста уже не сыскать, опытный взгляд со стороны поможет найти скрытые резервы.

В этом компаниям помогают консультанты – практики Федерального центра компетенций (ФЦК), оператора национального проекта «Производительность труда и поддержка занятости» в части адресной поддержки предприятий.

Вот несколько примеров, когда искусство маленьких шагов и непрерывных улучшений (бережливое производство, или философия кайдзен, как его называют на родине, в Японии. – «Ведомости&») помогло сократить время производства, победить нерациональное расходование ресурсов и найти новые возможности для развития своего бизнеса.

Перестройка всего процесса

Чтобы нарастить производство на 20% в 2021–2023 гг., не потеряв в скорости исполнения заказов, нужно или потратить на новое оборудование $2,5 млн, или повысить производительность существующих линий. Перед такой дилеммой оказался один из лидеров производства продукции из гофрированного картона – «Готэк Северо-Запад» (входит в группу «Готэк»). Компания из Ленобласти производит за 11,5-часовую смену 320 000–340 000 кв. м продукции из гофрированного картона (для сравнения: это примерно соответствует площади 48 футбольных полей). Картонную упаковку «Готэк Северо-Запад» покупают производители продуктов и бытовой техники, а также логистические компании.

Несмотря на большой опыт работы и наличие современного оборудования, участие в нацпроекте показалось интересным для решения задачи повышения производительности, рассказывает «Ведомости&» директор «Готэк Северо-Запад» Олег Рыжинков.

Компания вступила в проект в 2020 г. Начать решили с линий для производства гофрокартона, который чаще всего используется для транспортировки бытовой техники («американский ящик»), а затем перейти к другим подразделениям. «В процессе предварительного анализа стало ясно, что улучшения должны коснуться не только процесса изготовления упаковки, но и всех этапов производственной логистики – от склада сырья до склада готовой продукции, – рассказывает Рыжинков. – Диагностика выявила целый комплекс проблем: асинхронность работы предприятия; неравномерную загрузку мощностей; неконтролируемые запасы сырья и материалов на складах; низкий уровень организации рабочих мест; длительное время переналадки; лишние движения людей и излишнюю транспортировку; наконец, отсутствие взаимопонимания между операционным ядром и менеджментом компании». По его словам, специалисты ФЦК помогли «по-новому посмотреть на производственные процессы, логистику, научили по-другому мыслить и видеть новое в привычных вещах».

Даже на таком крупном предприятии удалось достичь значительных результатов – выпуск «американского ящика» увеличился на 10% до 78 700 единиц, говорится в материалах ФЦК. Выработка в потоке в расчете на одного сотрудника выросла более чем на 14% (с 3500 до 4000 ящиков в смену). Время производства снизилось на 9,5% с 35 до 31,7 суток. Добиться такого результата удалось за счет сокращения времени переналадки – перехода с одного вида продукции на другой – с 28 до 15 минут (таких переналадок в день три).

Сократились запасы незавершенного производства, благодаря чему удалось сэкономить порядка 20 млн руб. (сэкономленные в производственной цепочке деньги). Сотрудники теперь проходят на 1100 км в год меньше, а сырье, «полуфабрикатная» и готовая продукция сэкономили 9000 км ненужных перемещений в год.

В общей сложности за счет снижения себестоимости продукции экономический эффект составил более 25 млн руб., подсчитали в ФЦК.

Страховка для 50 000 человек

Каждую ночь бригада из 23 человек – рабочих, мойщиков, маневровых водителей – обслуживает 130–135 троллейбусов Симферопольского филиала ГУП РК «Крымтроллейбус». Из них 115 завтра будут курсировать по 13 маршрутам, в том числе самому длинному в мире междугородному троллейбусному маршруту длиной 96 км от Симферопольского аэропорта до Ялты, и перевозить до 50 000 человек в день, рассказывает «Ведомости&» врио гендиректора компании Олег Билычук. Но что делать, если троллейбус сломается? Для этого и нужен резерв – 15–20 обслуженных ночью троллейбусов, которые полностью готовы к выходу на линию и в случае необходимости немедленно заменят неисправную машину. Такого резервного транспорта лучше иметь побольше, но обслуживать больше троллейбусов силами одной ночной бригады можно только одним способом – сократив время, которое работники тратят на обслуживание одной машины.

Чтобы этого добиться, компания обратилась к специалистам ФЦК. «Вступить в национальный проект не составило труда. Мы подали заявку на участие на IТ-платформе «Производительность.рф», специалисты ФЦК оценили предприятие на резервы производительности и в конце заключили соглашения о взаимодействии между компанией и Советом министров Республики Крым», – рассказывает Билычук.

Специалисты ФЦК помогли выяснить, что во время проведения процедуры ежедневного обслуживания и заявочного ремонта были лишние перегоны троллейбусов, поэтому обслуживание занимало столько времени, говорит Билычук. Предприятие пересмотрело стандарты ежедневного осмотра, снизило частоту схода с линии троллейбусов из-за технической неисправности и улучшило их санитарную обработку. Время осмотра удалось сократить на 42% со 120 до 70 минут. Сейчас предприятие ежедневно обслуживает 150 троллейбусов.

Сейчас эксперты ФЦК работают с перевозчиками Санкт-Петербурга, Красноярского края, Республики Крым, Удмуртии, Ямало-Ненецкого автономного округа, а также Самарской, Сахалинской, Тюменской и Ярославской областей. Повышение эффективности работы общественного транспорта в период пандемии имеет особое значение. С учетом всех ограничительных мер – обязательного соблюдения социальной дистанции, а также ношения масок и перчаток – нельзя допускать, чтобы люди подолгу ждали автобусы и троллейбусы, стоя на холоде, или, что еще хуже, ехали в переполненных салонах.

Расширение эксперимента

«Элементы большого конструктора, которые здесь производятся, а потом на строительной площадке собираются в один большой дом, – это и есть быстрое домостроение. Это удобная система, чтобы в случае любой чрезвычайной ситуации максимально быстро и качественно обеспечить людей жильем», – говорил губернатор Краснодарского края при посещении стройкомбината «Гулькевичский».

«Гулькевичский» – один из крупнейших на юге России строителей жилья. Также он строит, ремонтирует и реконструирует промышленные, сельскохозяйственные и административные здания. Все здания возводит из собственных конструкций.

«Гулькевичский» участвует в нацпроекте «Производительность труда и поддержка занятости» с 2019 г. Начать оптимизацию решили с производства объемных блоков в цеху объемно-блочного домостроения (ОБД). Объемный блок – это железобетонная конструкция в виде готовой комнаты (пол, стены, потолок, перегородки, двери, окна, черновая отделка, электрика). При строительстве жилого дома или объекта социальной инфраструктуры строители поэтапно собирают такие блоки. Доля производства этого вида продукции в выручке предприятия составляет почти 60%.

Экспертная группа ФЦК нашла проблемы сразу на нескольких стадиях производства. Формовочные машины (печи, в которых застывает бетон) простаивали по двум причинам: на предприятии постоянно работала только одна перевозящая бетон тележка, а также из-за долгой переналадки формовочных машин (одна машина за счет переналадки может производить разные детали. – «Ведомости&»). Чтобы решить эти проблемы, предприятие запустило вторую линию подачи бетонной смеси и заменило ручной инструмент для переналадок на электрический. В итоге время переналадки сократилось с 60 до 40 минут, что позволило сократить простои оборудования.

Другая выявленная проблема – большое количество переходов рабочих при выполнении отделки и монтажа. В день один сотрудник проходил более 3 км. Компания перераспределила работы, и это расстояние сократилось в 3 раза, выработка на участке отделки увеличилась на 20%. 

За год участия в эксперименте выработка в цеху ОБД увеличилась на 15% (с 26 до 30 блоков в сутки). Четыре дополнительных блока в сутки – это два двухподъездных многоэтажных дома в год и около 240 млн руб. дополнительной выручки. «С этого года мы тиражируем опыт, полученный в ходе работы с экспертами ФЦК. Инструменты бережливого производства внедряются в комплексе железобетонных изделий и на складе готовой продукции. Мы активно вовлекаем сотрудников предприятия в процесс изменений. У нас разработано положение по подаче предложений по улучшению. Кроме того, у нас есть два сертифицированных тренера, которые ведут очень активную работу по обучению сотрудников по программам ФЦК», – сообщила «Ведомости&» гендиректор «Гулькевичского» Наталья Филоненко. &