Представлен суперкар с кузовом, изготовленным с помощью 3D-принтера

Компания Divergent Microfactories (DM) показала прототип мощного и легкого автомобиля, предназначенного для выпуска в небольших объемах на низкозатратных производствах по всему миру. Идея калифорнийского стратапа перекликается с другой новинкой отрасли - напечатанным на 3D-принетере автомобиле американской компании Local Motors, что подчеркивает потенциал новых производственных технологий для небольших гибких производств, бросающих вызов экономике крупных автомобильных заводов, пишет Financial Times.

Автомобиль DM, который называется Blade, построен на шасси, которое на 90% легче, чем у автомобилей традиционных конструкций. Двухместный автомобиль с тандемной посадкой и гильотинными дверями весит 635 кг, с мотором 700 л. с. он может разгоняться до 60 миль/ч (96,6 км/ч) примерно за 2 с. Компания собирается в течение ближайших 1,5 лет построить завод, чтобы отработать методику для производства автомобиля, а затем продавать технологию его изготовления предпринимателям, способным привлечь $10 млн на создание собственных производств для изготовления автомобиля, говорит основатель и гендиректор компании Кевин Цингер.

DM, как Local Motors, делает ставку на 3D-печать, чтобы избежать высоких затрат на штамповочное оборудование для изготовления шасси автомобиля. Технология, известная также как «послойное наращивание», заключается в наложении слоев материала, в данном случае, алюминия, для образования детали.

Blade базируется на пространственном каркасе из полых алюминиевых узлов — структурных соединителей, изготовленных методом 3D-печати, которые скрепляются между собой стержнями из карбона. Конструкция формирует легкий и упругий корпус, который быстро собирается в любом помещении без использования специальных инструментов. Компании, получившие лицензию на технологию, могут закупать большинство других компонентов у местных поставщиков, и, используя модульную конструкцию, создавать свои транспортные средства, говорит Цингер.

В начале года Local Motors представила прототип собственного автомобиля, целиком изготовленного методом 3D-печати, включая шасси и внешнюю оболочку. Автомобиль также предназначен для сборки на локальных предприятиях, использующих компоненты от различных поставщиков. Стоимость создания локального производства может быть $10-20 млн, считает директор по стратегии Local Motors Джастин Фишкин. Завод в Ноксвилл, штат Теннесси, который строится для производства «напечатанной машины», рассчитан на выход на безубыточность при производстве 2400 автомобилей в год, говорит он.

Мини-фабрики, использующие 3D-печать среди других методов производства, начали привлекать внимание предпринимателей благодаря быстрому снижению затрат на оборудование. Большим преимуществом является них низкая капиталоемкость, говорит эксперт по производству PA Consulting Тим Лоуренс. "Создание производственных и сборочных линий, специальный инструмент требует огромных сумм инвестиций. 3D-печать - дополнительная технология, вам не надо выжиматься на инструменты, так что вы не сильно нуждаясь в капитальном оборудовании," говорит он.

Послойное наращивание широко используется в аэрокосмической отрасли и на некоторыми изготовителями машин Formula 1. Но технология слишком медленная, чтобы привиться в массовой автоиндустрии, где ее использование пока ограничивается этапами подготовки к производству. Автопроизводители используют 3D-печать для создания образцов пластиковых компонентов, вроде внутренних ручек дверей, решеток динамиков и вентиляционных отверстий, а также для различных металлических деталей. Некоторые автомобили с небольшими объемами выпуска оснащены компонентами полученными методами 3D-печати, например у шведского гиперкара Koenigsegg таким методом изготовлены турбины мотора.

Но использование технологии в массовом производстве рассматривается как отдаленная перспектива. Для заводов, производящих несколько сотен тысяч автомобилей в год, обычные методы производства автомобилей быстрее и более экономически эффективные.

Цингер, соучредитель компании-производителя электромобилей Coda Automotive, обанкротившейся в 2013 г., говорит, что опыт подтолкнул его к поискам новых и более гибких форм производства, после того как высокая стоимость оснастки для машин Coda привела к тому, что они не смогли реагировать на достаточно быстро меняющиеся обстоятельства. Послойное наращивание также создает большее разнообразие и возможности для индивидуализации для потребителей без увеличения стоимости изготовления для производителя, что может существенно изменить рынок запасных частей.