Игры на конвейере: найти потери и сколотить команду

Производства терпят убытки из-за беспорядка в самых неожиданных процессах: бардак на рабочем месте провоцирует травмоопасные ситуации, «лишние движения» – от ненужной транспортировки до избыточного наклона сотрудника на конвейере или поиска документов в хаосе – съедают время, а дополнительный пункт в инструкции для рабочего сказывается на качестве конечного продукта и лояльности клиентов. Бизнесы по всему миру разными путями пришли к рецепту от этой болезни – симуляторам процессов производства, на которых можно отработать изменения в безопасной среде. В России понятие получило название «Фабрика процессов». Как такие площадки помогают быстро перестроить сознание большого количества рядовых сотрудников?

Компании – участники национального проекта «Производительность труда и поддержка занятости» сталкиваются с проблемой, как ввести культуру непрерывных улучшений среди рядовых сотрудников предприятия, рассказывал Николай Соломон, гендиректор Федерального центра компетенций в сфере производительности труда (ФЦК; отвечает за адресную поддержку компаний по нацпроекту), в ноябре 2019 г. на Международном форуме производительности (International Productivity Forum) в МШУ «Сколково». «Нельзя работать без понятной мотивации. Нельзя сотруднику конвейера ставить цель в рублях на единицу произведенной продукции», – объяснял Соломон.

Для решения этой проблемы ФЦК разработал интерактивную площадку «Фабрика процессов», на которой сотрудники любой компании могут «прожить» три игровые смены и с помощью инструментов бережливого производства улучшить показатели игрового предприятия. Первая в стране «Фабрика процессов», созданная по стандартам ФЦК, запущена в апреле 2019 г. в Самаре на базе АО «Средне-Волжский механический завод» (СВМЗ). Еще одна – в июне в Тульской области на базе ООО «Аэрозоль Новомосковск». В декабре 2019 г. откроются 16 площадок в разных регионах. Еще 20 будут запущены в 2020 г. Задача сети фабрик – подготовить 23 000 специалистов по бережливому производству в стране к 2024 г. Обучение проходят руководители и участники рабочих групп предприятий – участников национального проекта.

Болты и перчатки

Мини-копию обучающей площадки ФЦК представил на Международном форуме производительности. Корреспонденту «Ведомости&» удалось дважды испытать на себе эту игру. По легенде 18 сотрудников завода за 10-минутную смену должны изготовить пять единиц продукции. Каждые 2 минуты на площадку приезжает клиент, чтобы забрать выпускаемую продукцию. Прототипом продукции выбрана реальная деталь, изготовленная одним из предприятий – участников национального проекта. Деталь состоит из объемных металлических деталей, шайб и болтов, поэтому площадка «Фабрики процессов» может выдержать множество циклов обучения без повреждения комплектующих и дополнительных затрат.

Участники игры распределяют роли: начальник производства, специалисты по улучшениям, менеджер по труду, логист и 10 операторов, выполняющих различные функции на производственной линии. На площадке строгие правила: все операторы работают в перчатках, защитных очках, каскетках (кепка с жесткими защитными вставками) и строго по инструкции с картинками (она расположена на столе); не имеют права покидать рабочее место далее чем на 1 м; пользоваться мобильным телефоном; ронять, кидать, пересыпать детали из тары в тару. Начальник производства не должен помогать операторам руками, его задача – фиксировать проблемы производства и управлять производством. Логист может перемещаться по площадке только с тележкой и т. д. Закончив сборку двух деталей, оператор должен вызывать логиста для доставки необходимых комплектующих и перемещения готовой продукции на следующий этап сборки. Всего в первой смене 10 этапов сборки – по количеству операторов. На старте игры у каждого оператора на столе уже есть комплектующие для сборки детали изделия. От 1-го к 10-му этапу сборки детали от оператора к оператору перемещает только логист на тележке.

Последовательность операций между сотрудниками не оптимальная (тренеры об этом не предупреждают, это становится понятно в процессе игры), поэтому логист, как правило, не может оперативно определить, какую деталь после изготовления к какому оператору доставить. После инструктажа тренеры настраивают сотрудников на достижение финансовых показателей – снижение себестоимости продукции и получение прибыли, а также на улучшение операционных показателей: сокращение времени протекания процесса, сокращение транспортировки и т. д.

Только что собранная команда приступает к работе. Хаос на площадке наступает уже на второй минуте: несколько операторов справляются со своей задачей за 30 секунд, а другие не могут толком начать из-за непонимания инструкции. Логист не может быстро найти нужные детали для второго, шестого и девятого оператора из-за бардака на складе, мечется с тележкой по площадке. 10 минут подходят к концу, команда успевает изготовить три изделия и передать их клиенту (на самом деле одно, потому что две единицы продукции на старте игры находятся у оператора, контролирующего качество, т. е. прямо перед поставкой клиенту и фактически уже собраны).

Корреспондент «Ведомости&», работая оператором № 6, справился со своим заданием за 40 секунд и, ожидая логиста, размышлял о доработке производственного стандарта. По инструкции нужно было навинтить гайку на болт строго на расстоянии 25 мм от головки болта и измерить результат линейкой. А затем навинтить на болт шайбу. Во время второй операции гайка сместилась с нужного расстояния, и пришлось снова производить замер – и потратить на это время. Инструкцию стоило бы переделать таким образом, чтобы она велела производить замер в самом конце всех манипуляций. Логиста с деталями для новой партии изделий корреспондент до конца смены так и не дождался. Если смотреть на производство с точки зрения поиска потерь, как раз в этом и заключается задача: видеть проблемы, искать потери и решать их в месте их возникновения. В реальности зачастую действует принцип «мы всегда так делали» и древние инструкции определяют последовательность действий многих людей.

После 10-минутной смены команда подводит итоги с участием тренеров ФЦК. Участники наперебой рассказывают о проблемах на производстве, а тренер ненавязчиво наводит на мысли о незамеченных узких местах. На игровой площадке, по наблюдению корреспондента «Ведомости&», команды отмечали примерно одни и те же проблемы игрового предприятия: простой операторов, неудобные средства защиты, несогласованность операторов между собой, нерасторопность логиста, нерациональное расположение операторов, лишние инструменты, неэффективные инструкции.

Секрет «времени такта»

В другой смене корреспонденту «Ведомости&» выпала роль специалиста по улучшениям (такая должность была предусмотрена штатным расписанием игровой площадки). Специалист по улучшениям должен фиксировать, сколько времени каждый из операторов тратит на изготовление одной детали. Одни справлялись за 30 секунд, у других операция занимала до 7 минут. В конце 10-минутной смены тренеры ФЦК составили таблицу сбалансированной работы (диаграмма трудоемкости операций) и показали, как вычислять «время такта». Оказалось, что для выравнивания производственного процесса и выполнения заказа клиента в срок каждый оператор должен был бы тратить на одну операцию не более 120 секунд (на реальном производстве для достижения этого показателя нужно было бы перераспределить операции между стадиями более равномерно, забрать лишнюю работу у одних операторов и передать ее тем, кто простаивает, пояснил позже тренер ФЦК). Посредством фиксации и анализа данных в бланках инфоцентра игрового предприятия смены (графики исполнения заказа, качества продукции, простоя операторов и др.) тренеры демонстрируют, насколько визуальное управление процессами помогает быстро обнаружить и решить проблемы производства.

В демо-версии фабрики разыгрывали только одну смену. На площадках, которые реально разворачивают на предприятиях, участники проживают три смены, за которые предлагают решения существующих проблем, воплощают их в жизнь и в игре наблюдают реальный рост экономических показателей после простых манипуляций.

Целью «Фабрики процессов» является получение практического опыта участниками применения инструментов бережливого производства. В процессе обучения тренер подводит участников к осознанию необходимости изменения устоявшихся способов организации и управления производством, показывает влияние инструментов бережливого производства на эффективность предприятия, объяснил «Ведомости&» старший тренер ФЦК Валерий Усынин (в прошлом – специалист по развитию персонала по управлению улучшениями в Госкорпорации «Росатом»). Участники, впервые знакомящиеся с бережливым производством, по наблюдениям Усынина, достигают результата не хуже более опытных участников – они также замечают узкие места процесса и предлагают решения для выявленных проблем. Для получения большего эффекта от обучения тренер «Фабрики процессов» предлагает участникам взять на себя роли, несвойственные им в рабочие будни, чтобы посмотреть на процессы с другой стороны.

Фабрика и бизнес

Базовая модель «Фабрики процессов» по стандартам ФЦК разработана на примере изготовления реальной детали. Но может быть развернута и на реальном продукте конкретного предприятия.

«Фабрика процессов» – это прежде всего площадка для обучения руководителей и проектных команд предприятий, подчеркивает Усынин. Во время обучения каждый участник получает опыт выявления и устранения потерь в операционной деятельности. Но главное – сотрудники впитывают культуру постоянных улучшений, осознают пользу от применения инструментов бережливого производства, стремятся минимизировать затраты времени и средств на изготовление продукции, говорит он.

При развертывании «Фабрики процессов» на конкретном предприятии специалисты ФЦК помогают подобрать помещения, спроектировать производственные и организационные зоны, подготовить тренеров из числа сотрудников компании, поставляют оборудование для обучения, консультируют на всех этапах развертывания фабрики дистанционно и с выездом в регион. Во время обучения тренеров из числа сотрудников для них составляют индивидуальный план развития тренерских компетенций.

Стоимость развертывания «Фабрики процессов» ФЦК – от 4 млн руб., запуск – от 3 месяцев. Цена растет в зависимости от конкретных запросов компании-участника. В частности, развернуть фабрику на основе конкретного продукта предприятия будет дороже.

«Фабрики процессов» в России и в мире

Симуляторы производств – один из самых эффективных инструментов обучения сотрудников компаний на практике. С учетом развития технологий разнообразные изменения в производственных цепочках компании предпочитают отрабатывать на виртуальных клонах, а затем – на реальных объектах, говорит эксперт группы по управлению персоналом и организационными изменениями департамента консалтинга «Делойт» Елизавета Муравьева. Симуляторы, по ее наблюдениям, – очень востребованный у компаний инструмент практического обучения в безопасной среде с правом на ошибку.

«Мы видим «Росатом», который этим [повышением производительности труда] начал заниматься, по сути, с начала десятилетия, показал хороший результат и теперь является примером для остальных», – сказал министр экономического развития Российской Федерации Максим Орешкин во время выступления на Международном форуме производительности.

Для «Росатома» «Фабрики процессов» – один из инструментов внедрения культуры непрерывных улучшений, которые служат для повышения производительности труда, говорит Елена Бурцева, руководитель отдела PR и маркетинга Корпоративной академии «Росатома». Первые фабрики были открыты на Ковровском механическом заводе и в Корпоративной академии «Росатома в 2014 г.

Кроме того, у «Росатома» есть учебные центры применения бережливых технологий в здравоохранении и «Фабрики медицинских процессов» (например, «Прохождение диспансеризации», «Проведение осмотра детей» и др.) в девяти российских вузах. Их корпорация создала в 2017 г. совместно с Минздравом и представителями вузов. Эти фабрики учат медиков выявлять проблемы и устранять потери при организации амбулаторного приема, дают практические навыки применения инструментов бережливого производства, способствуют формированию у них пациентоориентированного и бережливого мышления, говорит Бурцева. На медицинских площадках уже обучено 5000 человек.

Но все же и в мире, и в России первой отраслью внедрения философии бережливого производства было автомобилестроение. «Камаз» запустил собственную «Фабрику процессов» в апреле 2013 г. В подготовке системы обучения российского производителя участвовали коучи тренинг-центра Process simulation facility концерна Daimler AG, стратегического партнера «Камаза». А первые тренеры российской фабрики прошли обучение в Германии. Участие в создании концепции фабрики принимали эксперты McKinsey. Целью создания площадки было обучение внедрению инструментов бережливого производства руководителей среднего звена, топ-менеджеров и представителей предприятий-поставщиков. В целом обучение принципам бережливого производства ведется на заводе с 2006 г., но менеджмент отмечал, что у сотрудников недостаточно практического опыта внедрения инструментов и нет ясных перспектив. За шесть лет тренинги на фабрике прошли 4663 человека, 3827 – сотрудники «Камаза», еще 836 – внешние участники (через региональный центр компетенций), сообщил «Ведомости&» представитель компании. С 2017 г. для 140 сторонних предприятий провели ознакомительные семинары по бережливому производству.

На основе опыта Daimler на «Камазе» разработали методологию двух тренингов: повышение эффективности офисных процессов и повышение эффективности производственных процессов. Еще три тренинга разработали самостоятельно: end-to-end (подходы в выстраивании логистики на предприятии), повышение производительности в механообработке и выстраивание гибкого производства с помощью инструмента SMED (быстрая переналадка).

Рост производительности труда на «Камазе» после создания фабрики составил в 2016 г. 15%, в 2017 г. – 9%, в 2018 г. – 1%. По итогам 2019 г. ожидается результат в 2%, рассказал «Ведомости&» руководитель пресс-службы ПАО «Камаз» Олег Афанасьев. &